进行充分浸渍，形成片状的“ 夹芯” 结构。SMC模压工艺是最先进、最重要的玻璃钢成型方法之一。

　　20世纪60年代，首先出现于原联邦德国(拜耳公司）；在1965年左右，美、日相继发展了SMC这种工艺；到20世纪60年代末，世界市场上的SMC已初具生产规模，此后一直以20～25%的高速度快速增长；广泛应用于运输车辆、建筑工程、化工防腐、电子/电气等各个行业领域中。目前，世界SMC产量占到全部玻璃钢总产量的20～25%，每年仍以近10%的速度继续增长。20 世纪70 年代末，我国SMC材料和工艺技术有突破。截止到目前，SMC模压玻璃钢制品应用范围已经越来越广泛；加之现在应用广泛的SMC碳纤维预浸工艺，可以说，SMC材料的前途越来越宽。

　　SMC是在BMC/DMC的基础上发展起来的，其之所以迅速发展主要得益于两个方面的技术进步以及其成型工艺的优越性：

　　其成型工艺特别适用于高精度、结构复杂、外观要求高、具不同应用要求的零件或制品的大规模生产，而且过程可实现机械化、自动化、产品质量稳定性高。

　　SMC材料模压工艺是玻璃钢/复合材料成型工艺中生产效率最高的一种。SMC模压工艺还有很多优点，例如：制品尺寸准确、表面光洁、制品外观及尺寸重复性好、复杂结构也可一次成型、二次加工无需损伤制品等。

　　SMC材料模压工艺虽然是玻璃钢/复合材料成型工艺中生产效率最高的一种。SMC模压工艺也有很多优点，譬如：制品尺寸准确、表面光洁、制品外观及尺寸重复性好、复杂结构也可一次成型、二次加工无需损伤制品等。但在SMC模压生产过程中也会出现不良缺陷现象，主要表现在以下几个方面：

　　缺料是指SMC模压成型件没完全充满，其产生部位多集中在SMC制品的边缘，尤其是边角的根部和顶部。

　　①SMC材料受热塑化后，熔融粘度大，在交联固化反应完成前，没有足够的时间、压力和体积使融体充满模腔。

　　③树脂糊未浸透纤维。成型时树脂糊不能带动纤维流动而造成缺料。由上述原因所引起的缺料，最直接的解决方法是切料时剔除这些模压料。

　　⑤模压料中裹有过多的空气及大量挥发物。解决方法有，适当增加排气次数；适当加大加料面积隔一定时间清理模具；适当增大成型压力。

　　① SMC模压料中裹有大量空气以及挥发物含量大，排气不畅；SMC料的增稠效果不佳，不能有效赶出气体。对于上述引起原因，可通过增加排气次数以及清理模具相结合的方法而得到有效的控制。

　　② 加料面积过大，适当减少加料面积可得到控制。在实际操作过程中，人为因素也有可能造成砂眼。比如加压过早，有可能使模压料裹有的气体不易排出，造成制品表面出现气孔的表面缺陷。

　　在树脂固化反应过程中化学结构发生变化，引起体积收缩，固化的不均匀使得产品有向首先固化的一侧翘曲的趋势。其次，制品的热胀系数较大于钢模具。当制品冷却时，其单向收缩率大于模具的单向热收缩率。为此，采用如下方法加以解决：

　　可能是材料固化不完全，局部温度过高或是物料中挥发分含量大，片材间困集空气，使制品表面的半圆形鼓起。

　　其实模压出好产品最主要是由四个元素决定：材料、模具、压机和操作人员。好的材料才能模压出好产品，虽然它不是唯一条件，但它一定是先决条件。所以本文对SMC的选材与工艺控制的做一些尝试性思考，虽然道理比较简单，但实际生产过程中有些问题往往被忽略。

　　现在，生产SMC材料的业界或者厂家出现这样的状况，越是专业生产厂家越感觉SMC材料难做，不是生意难做，而是质量；越是外行，感觉SMC生产越简单：一条SMC生产线，一个搅拌，上线浸一些玻璃纤维，薄膜包覆，就叫SMC片材了；做SMC同行，越是做年份久，越对SMC有敬畏感！由于SMC生产的自动化程度不高，很多材料投放和计量都是人来操作，频次越高，不稳定的概率越大。那如何生产出根据工艺配方的产品来呢？管理制度化、员工职业化、操作规范化，只有这样才能做出好质量产品，SMC生产也不例外。这里本文主要对SMC的选材与工艺控制的做一些尝试性思考。

　　选材很重要,一定要选满足配方要求的原材料,而且要求原材料的质量一定要稳定,否则因为原材料小的波动会带来产品大的差异.做出好的产品必须有质量可靠的原材料作为基础，“巧妇难为无米之炊”，再优秀的员工，再高明的技术，再规范的管理，如果没有高质量的原材料作为基础，也很难做出高质量的产品。

　　3、填料检测：水份、白度、目数（a、每批检测外包装、水份、白度；b、粒径分布--型式检验）碳酸钙：水份01%，白度95以上；有效的碳酸钙含量;吸油性氢氧化铝水份0.15%，白度96以上; 吸油性;加入同一比例后,产品的阻燃性以及物性指标的对比.

　　确保每批原材料（所用树脂、玻璃纤维纱、碳酸钙、氢氧化铝、活性氧化镁、过氧化苯甲酸叔丁酯、硬脂酸锌、聚苯等）附质保书，提交技术品保部验证。原材料进厂及时通知相关测试室进行检测。

　　1、外观：应平整、颜色均匀、纤维浸渍良好、无杂质，薄膜覆盖无破损2、薄膜剥离性：薄膜在剥离时薄膜上不粘树脂混合物

　　3、玻璃纤维含量允许偏差值：SMC的玻璃纤维含量允许偏差为2%，例如：玻璃纤维含量为25%，则测试值应为23-27%;这里容易出现一个误区,只要在这个区间就是合格的,试想一箱的玻璃纤维的含量是23%,一箱的玻璃纤维含量是27%,如果模压时其投料量和流动性肯定不一样.

　　4、单位面积质量：SMC单位面积质量允许偏差为40.5KG,这也是反映质量稳定性的一个重要指标.

　　6、模塑收缩率：SMC的模塑收缩率均应小于0.1%。模塑收缩率是指模塑制品与所用模具相应尺寸的差同模具相应尺寸之比，用百分数表示。注：模塑件与模具的尺寸是在常温下测量的。

　　8、箱质量及其允许偏差：每箱产品的净质量应符合包装明示值，其允许偏差应符合GB/T15568规定

　　按照模塑料配方将称量好的树脂和低收缩或低轮廓剂溶液投入配料桶，开始中速（转速800-1000r/min）搅拌，时间约20min。按工艺配方有序加入称量好的分散助剂、脱模剂、固化剂；搅拌时间约1min。搅拌机速度逐渐增加至1500r/min，逐渐加入无机填料，搅拌时间约4min，以搅拌均匀无颗粒为准。加入增稠剂（使用前10min），高速搅拌1min（可适当延长），确保树脂糊的温度恒定于35℃- 40℃。

　　每个企业都有成功的经验，也有失败的教训！我公司也不例外，在生产过程中曾经也出现一些乱象，由于一个班一天要生产四十多吨SMC，有的时候脱模剂在某一锅忘记放了；有的时候固化剂忘记放了；有时树脂和低收缩剂的没有按照配方计量；有时树脂糊温度搅拌过了；有时树脂糊粘度大了，不分析原因，直接加一点苯乙烯；ABC泵流量无定时监测；为了放树脂糊方便，过滤网网眼加大；为了早一点下班，没有根据工艺文件要求，开机速度提高了；换品种时，没有将泵洗干净；等等乱象！在原材料方面，例如：玻璃纤维的浸润剂含量以及分散性，树脂后期的增稠，填料的品质等。类似这些方面必须高度关注。

　　经验靠积累，教训要反思！好的产品需要材料、配方、设备和人共同完成。管理制度化、员工职业化、操作规范化，不要流于形式，关键在于落实！这样才能为做出好质量产品保驾护航！由于时间仓促，水平有限，在此仅仅根据生产实践泛泛而谈，欢迎各位到我公司指导工作，互相学习，共同进步！

　　几度风雨几度春秋，风霜雪雨搏渔船玻璃钢化是必然发展趋势！